面向新时代装备总装质量控制研究

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题名	面向新时代装备总装质量控制研究
作者	张楠 李曌民 殷跃 张尧 张峥
杂志	中国军转民 . 2025 (11)
链接	https://kns.cnki.net/kcms2/article/abstract?v=_ISxPpdig3wKNbl7ZVsK1YErOT5Wks7EQ2Q2AQvKDesf7pa6QLZw11KEabcZdcO5ThD0PTop4pZrSEFLcB9859vWeuwpDYudVFDoWVaee-jT-VCLmJmFbwhvK2H-o7ULgYgi4tvDGs6bKV_NGTp8JHh1ahrLfkw9Fq4lfnZJ5TbSG-fgwxUpHA==&uniplatform=NZKPT&language=CHS

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【摘要】本文针对新时代实战化装备总装质量控制
需求，提出四项控制措施：建立“入口 - 出口”双闭
环管控体系、构建电连接器五维防错机制、建立多媒体
记录“日清日毕”制度与云端追溯系统、实施分层质量
教育体系与责任传导机制，显著强化人员质量意识，为
新时代面向实战化装备总装质量控制提供理论支撑。
【关键词】新时代装备｜总装｜工艺技术｜质量控制
俄乌冲突自开战以来作为 21 世纪规模最大、持续时间最
长、技术对抗最密集的现代战争，不仅重构了作战模式，更
通过实战化检验倒逼武器装备质量控制体系的深刻变革，实
战中所暴露出的装备质量问题倒逼装备质量管理模式从传统
“事后归零”向“预防 - 控制 - 处理 - 改进”进行转变。
一、研究背景
装备总装环节作为装备研制的必要程序和系统级组装的
重要工作，是将装备各舱段和功能组件通过总装直属件构建
整个装备并检测合格的过程 [1]，在新时代装备质量控制链条
极其重要的一环。
当前装备产品总装质量研究呈现多维度突破，国内已有
多家装备制造团队取得显著进展。航天东方红卫星有限公司
郝佳 [2] 等针对批产需求，构建了以技术状态固化、工艺基线
管理和检验标准统一为核心的质量控制体系，使产品一致性
合格率提升至 98%。上海航天设备制造总厂吴秀玲团队 [3] 首
创“脉动式 - 单元式 - 混合式”三模总装布局，结合滚动装配
技术使部段对接效率提升 50%，通过结构化工艺体系使工艺
文件编制时间缩短 60%。中国运载火箭技术研究院王得成 [4]
团队研发的数字化力矩加载系统（±3% 精度）和激光跟踪对
接技术，将部段对接精度提升至 0.1mm 级，质量特性测量
周期缩短 70%。航天东方红卫星有限公司张少渤 [5] 团队创新
开创“模板管路焊接 + 脉动生产”模式，通过推进子系统流
程优化和检测项目整合，使小卫星总装周期从 8 个月压缩至
3 个月，漏率检测效率提升 60%。这些研究共同为我国装备
总装生产奠定技术基础。
二、总装工艺流程介绍
典型装备总装流程一般分为三个阶段，生产准备阶段、总装对接、总装检测阶段。
三、质量控制研究
（一）总装“入口 - 出口”控制
在总装全流程中，强化“入口”“出口”质量控制是保障
装备高质量交付的关键。通过严控“配套件接收”“装备交付
前总检查”二大环节，形成闭环管理，确保装备从零部件进
入总装环节到成品交付的质量可控。
通过构建“入口 - 出口”全链条闭环管理体系，实现了总
装质量风险的前置拦截闭环。在配套件接收环节，基于标准
化的配套件接收检查流程，通过细化检查项目、量化验收阈值、
规范多媒体记录要求（明确拍摄内容及突出要素），确保配套
产品符合性能参数与外观要求，同时通过明确职责分工与抽
检机制，在总装前识别并拦截潜在缺陷，降低供应链耦合风险。
在交付前总检查环节，通过建立产品出厂前总检查标准要求
完成实物与资料的双向确认，并开展模拟客户验收流程的结
构化评估，最终由工艺人员、技术副主任、职能机关质量主
管、总工程师执行多级终审验证，通过多层责任绑定提升出
厂质量权威性与可靠性。该体系以科学分权的责任矩阵、标
准化流程及高密度数据留痕为基础，赋能装备总装质量“入口 -
出口”的系统性管控，为装备制造领域全生命周期质量可靠
性提供了可复用的管理范式。
（二）电连接器插接控制
电连接器作为装备系统信号传输与能量供应的核心系统，
其插接可靠性、正确性直接决定装备运行稳定性与安全性。
基于电连接器使用特点，建立插接控制五环节（具体见表 2），
提出以“失效模式”为主导的逆向插接控制策略。插接控制
需从插接前状态验证、插接过程动态控制及插接后质量评估
三方面构建系统性保障体系。插接前状态验证即插接前检查
插头、插座内情况，应无弯针、断针、缩针、多余物、绝缘
体裂纹等异常情况；插头、插座代号确认正确。插接过程动态控制即按文件明确的插接方法及到位标识进行插接操作控
制、按文件所明确方法进行插接防松操作。插接后质量评估
即总装测试全覆盖，通过电性能测试对电连接器插接进行连
接正确性全覆盖测试。通过集成上述控制要素显著降低电连
接器插接相关各类潜在失效模式发生概率。
（三）多媒体记录质量缺陷控制
装备总装多媒体记录是质量追溯与风险控制的核心工具，
在新时代装备实战化需求的推动下，装备总装多媒体记录从
“事后自证”向“状态确认控制”进行转变；这要求新时代装
备总装多媒体记录质量控制需以“标准化要素 + 数字化工具
+ 协同责任”为核心，从记录要素标准性、过程确认及时性、
数字化归档可追溯性形成闭环。
1. 记录要素标准性
通过对总装重点环节识别如不可逆操作、高成本返工操
作、易错盲操作等工序，强制实施多媒体记录。通过标准化
记录要求实现多媒体记录能有效凸显重点，实现记录要求。
2. 过程控制与实时确认机制
建立多媒体记录的“日清日毕”制度，要求操作人员、
检验员当日工作完成后同步审核多媒体记录内容，确保要素
清晰、状态合规，并在检查记录表中签字留名，对于多媒体
记录有异议的项目，还需立即对产品实物进行相关状态的再
次确认。强化时效性与责任绑定。
3. 数字化归档可追溯性
通过建立内部云端共享平台，多媒体记录进行云端存储
与调取使用，并设有超过装备使用年限的存储时间，同时纳
入航天产品数据包，作为装备质量复查可靠的客观实证。
通过技术创新，利用多媒体质量确认将质量缺陷控制前
置，同时有效提高复查追溯效率，降低人为操作失误风险，
为复杂装备的可靠性交付提供坚实保障。
（四）人员质量意识强化
深度强化人员质量意识，构建实战化装备质量保障体系，
应从系统教育、过程管控、责任落实三个维度实施质量意识强化工作：
（1）构建分层级质量教育体系建立：以《质量问题启示录》
为核心的质量案例库，系统整合历史故障模式、典型失效案
例及行业质量事故，通过“案例导入 - 技术复盘 - 标准迭代”
的闭环学习机制，使技能人员直观认知质量链式效应。核心
班组推行“班前质量交底 - 班中过程巡检 - 班后质量复盘”的
日清管理制度，将 FMEA 预防理念嵌入作业指导书。
（2）实施全流程质量行为管控：运用 PDCA 循环构建质
量追溯机制，每日班前会运用学习工艺文件作业卡明确关键
控制点，班后会通过 SPC 过程能力指数分析当日波动。每周
质量会采用报告形式对重复性问题实施原因分析，建立“问
题编号 - 改进对策 - 验证闭环”的数字化档案。
（3）健全质量责任传导机制建立：将一次交验合格率、
工艺纪律执行度指标纳入绩效考核，实行“质量问题追溯 -
责任主体认定 - 改进措施验证”的倒查机制。每月开展《月
质量问题分析报告》编写，对人为失误导致的质量问题实施“四
不放过”原则（原因未查清、措施未落实、教育未开展、责
任未追究不放过）。
通过构建“教育赋能 - 过程管控 - 责任闭环”的总装人员
质量管理体系，可显著提升技能人员的质量主体意识，使“第
一次就把事情做对”的零缺陷理念转化为肌肉记忆，为装备
实战化保障铸牢质量基石。
四、结语
本文阐述了面向新时代实战化装备总装的质量控制体
系，通过强化“入口 - 出口”双闭环管控、建立电连接器
五维防错机制、创新多媒体记录质量追溯模式等关键技术
与管理创新，有效实现面向新时代装备总装过程质量风险
的前置拦截与精准防控，同时为我国装备总装制造建设奠
定技术基础。中国军转民
参考文献
[1] 王建军，蔡亚宁，文明 . 航天器总装质量管理研究 [J]. 航
天工业管理，2020（01）：8-13.
[2] 郝佳，殷然，韩毅，等 . 航天产品批生产质量管理研究 [J].
航天工业管理，2024（05）：30-33.
[3] 吴秀玲，贺斌，胡慧莉，等 . 基于精益思想的运载火箭总
装产品保证模式探索与实践 [J]. 质量与可靠性，2023（06）：
1-6，12.
[4] 王得成，屈明杰，张尚松，等 . 面向批产的航天产品数字
化总装及质量控制技术 [J]. 中国新技术新产品，2021（03）：
51-53.
[5] 张少渤，李圣山，田晓景，等 . 面向批产的小卫星总装流
程优化 [J]. 航天器环境工程，2023，40（05）：575-580.
（作者简介：张楠，首都航天机械有限公司，工程师，硕
士研究生，研究方向为航天器总装工艺技术）